编前语：精益生产（Lean Production，简称LP），又称精良生产，就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它致力于改进生产流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时最大限度降低库存。精益生产是由美国生产管理专家长期研究日本丰田汽车的生产管理而总结出来的一种生产方式，是当今世界上最为先进的生产方式。

走进仪表公司的生产车间，宛如走进一个展示厅。干净、整洁的场地，规范有序的工作台，工具、检具整齐地摆在操作台上，零部件、产品盛具等定置在规定的区域，操作员工在干净整齐的生产线上有条不紊地忙碌着……。这是仪表公司实施精准生产带来的变化和生机。而这生机后面，还有看不到的工作效率的提升和生产效益的提高。三年来，仪表公司在精益生产中摸索出了一条适合自己的路子，被因此荣获集团“2012年度精益生产标兵单位”荣誉。

　　减少浪费，为效率增值

正泰仪表从2010年开始实施精益流程改造，组织生产运作看板管理传递工序间需求信息。通过生产工艺流程优化、生产布局规划等改善，将多段孤岛式、跨楼层工序的生产模式改为各工序呈一字型同层敞开式无隔断布局。精益生产部门通过测算与分析，汇同公司工艺部门经过一段时间的研究，打破常规进行生产流程改造，将原来智能电表制造部生产的单相、三相电能表都挤在一个楼层调整为按产品线进行布局，二楼全部是生产单相电能表产品，三楼全部生产三相电能表产品，实现了一个楼层生产一种全系列的产品。不定期地组织精益线员工开会，进行生产小结，积极鼓励员工参加改善活动，并通过调查与测算分析，将原来单、三相智能电能表产品的焊接、检测、组装三个“孤岛式”各自独立的生产工序经过几年四次持续不断的设计与改善，并自行自主设计组装精益工作台，反复改进等，最终形成了一条一个流单元线，提高了场地利用率，减少产品周转等浪费。生产更快速、通畅。减少了人员、消除及减少了搬运浪费，缩短了产品生产周期。

在按工艺专业化形式组织的车间里，零件往往需要在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，并且占用很多在制品库存，导致生产成本很高。这种敞开式无隔断、工序流程集中一层楼的布局，重视其实用性，摒弃传统的、固定的外形，方便的各部门沟通与管理。车间内的物料做到一个流传递，使生产线更简洁，物流运输方便、工艺更加流畅化，有效控制生产节拍，掌握生产进度安排，尽可能避免了生产作业场地隔断，一个流的生产，最大限度减少在制品库存量，使物流协调、有序、标准、集成；实现工艺路线简洁，路径最短，减少搬运浪费。

　　降低成本，为效益增值

大批量生产方式的库存管理强调“库存是必要的恶物”。精益生产方式的库存管理强调“库存是万恶之源”。精益生产方式将生产中的一切库存视为“浪费”，同时认为库存掩盖了生产系统中的缺陷与问题。一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调对零库存的要求，从而不断暴露生产中基本环节的矛盾并加以改进，不断降低库存以消灭库存产生的“浪费”。

仪表公司燃气表制造部通过几年来不断的摸索仓储管理，树立了以精益物流的概念，通过合理计算仓储面积，达到总负荷数最小的仓库货区的布置方法。以实施仓库布置来缩短存取货物的时间、降低仓储管理成本；以适度集中仓储代替分散的小规模仓储来实现合理化。该制造部通过实施精益生产，制作了目视化货架标识牌，仓库内的六千多种零部件实现了ABC的管理，“先进先出的原则”使得每种产品的周转天数一目了然。针对国内外交期长的关键件，制订了采购方案，按计划及采购提前期备好特殊进口、国产关键件、电子元器件做到了合理存量；通过对关键供方仓库实施限量库存，确保订单通用件的随时可用量及有效控制材料资金占用，保障了零部件供应的及时性，缩短供货周期，保障物料齐套及时，缓解资金占用。

仅今年上半年，关键供方仓储计划，实施供方仓储，缓解公司资金占用近两百万元。特别对钢壳壳体、膜盒、包装物等占地面积大、库存资金占用量大的十几家关键供方制定仓储计划，每月将生产需求事先通知外协企业，让他们根据生产计划，按时供货，这样通过转移、压缩公司的库存，节约仓储空间，极大地缓解了公司资金占用的压力。仅推进供方按需、适量供货这项措施就缩减仓储空间占用约200m2；通过每季度开展呆滞品盘查、评审，组织消化、退货呆滞物料，折价、更换处理等方式，减少了公司资金积压。

通过精益生产，让正泰仪表尝到了甜头。从2010年至今，仪表公司自主设计、制作了低成本、高柔性、环保的精益管工作台480台、SMT上料车、电能表周转车、物料架等工位器具827台。组建的35条精益管工作台生产线代替传统皮带传送生产线，改善了现场作业环境、提高了生产线柔性、降低了生产采购成本，发挥了现场员工的发明性和创新能力。其中对DDZY666、DTZY666等产品装配、包装工序共19条生产线运用ECRS、制作简易工装等IE手法，使得生产线平衡率提高到80-93%,生产效率提升10%-23%，年创造经济效益约45.5万元。

今年5月，随着SAP系统的上线，计划人员在系统中就可以随时查询到车间生产状况，掌握生产进度，并通过模拟发料查询物料配套情况。这些实现了在生产过程中物料来源的全跟踪，确保了产品的可追溯性。目前燃气表制造部60%以上的产品真正实现了零库存，及时、定额交货。

如今，仪表公司正阔步前行在精益生产变革之路上，今后将继续开拓精益管理的深度和广度，使精益管理贯穿于整个仪表公司的生产、经营全过程，让效益之花在仪表公司常开不败。（季节）