随着企业生产规模的扩大和产品复杂程度的提高，人们对产品的质量从注重产品的一般性能发展为注重产品的耐用性、可靠性、安全性、维修性和经济性等，开始推行全面质量管理。
　　工业和信息化部电子五所在做好为企业服务的同时，积极研究探索新的质量管理方法，提出了质量可靠性总体解决平台（TSQ）。电子五所、珠海格力电器、郑州新开普电子公司通过TSQ技术，建立了完善的质量管理和技术体系，取得的成功经验值得学习。
　　TSQ提升企业质量竞争力
　　工业和信息化部电子五所在质量管理中，提出了TSQ，这种新的质量提升平台就是运用可靠性技术，帮助企业查找技术和管理上的短板，改进产品质量和档次，提升企业的综合竞争优势，推动企业发展和转型升级。
　　据介绍，TSQ技术“面向管理、面向技术、面向返修”，以“需求（问题）→诊断→策划→导入→实施→规范”为工具运用流程，具备“中心可靠、前伸后延、软硬结合”三大特点：
　　强调以可靠性为中心。TSQ的技术模块，涵盖了产品全寿命周期所需要的质量可靠性技术，将可靠性管理和可靠性技术有机结合，形成技术和管理合力。TSQ面向质量，以可靠性为中心，将技术和管理整合，着力打造企业提升质量可靠性的综合平台，这个平台是具体、有形的，并以可靠性为中心。
　　从单项技术走向技术整合。目前，各种检测技术、技术咨询多不尽人意。TSQ不仅以解决具体问题为主要目的，还更关注基础平台提升（研发体系、制造体系、采购体系、检测体系等）来整体提升组织能力，针对造成问题和故障的组织体系、流程，以整体提升组织能力为方向，搭建企业质量可靠性平台，是系统（管理）加硬件（技术）的集成，将管理、检测分析、问题解决形成优势整合。
　　从检测（合格）走向问题解决（方案）。长期以来，许多企业比较注重产品是否合格。因此做合格判定，如检测标准、检测方法、检测设备、检测要求的机构很多。但是，检测后不合格该如何解决，企业就十分困惑。TSQ面向顾客需求，减少质量可靠性损失（故障率、维修量、废品率等），开展针对问题的检测，从退货率、维修率、质量损失、品牌影响等切入，引导企业从管理体系（软件和硬件）和流程来整体提升能力，以提出系统解决方案，树立品牌竞争优势。
　　珠海格力：TSQ形成技术管理合力
　　珠海格力电器股份有限公司通过TSQ的“现场诊断、调查分析、试验与评价、分析与改进”，进行技术导入、推广应用、技术成熟应用三个阶段的TSQ导入，建立了空调器全生命周期的质量和可靠性技术保障体系，有效地发现产品在设计、材料、工艺过程方面的各种缺陷，提出有效的产品改进方案，提高了产品的成品率、降低了产品的返修率，从而减少维修费用及保障费用，提高产品的质量可靠性水平。
　　珠海格力通过导入TSQ，实现了公司质量可靠性管理系统化、规范化和精细化，使格力的设计验证周期由原来的4.9个月降低到3.3个月；关键件的管控率达到100%；返修率在原来基础上降低了36.7%。同时，使用TSQ相关技术模块，格力超薄空调U系列产品从概念提出、产品设计、生产阶段到运用维护阶段具有了更高的可靠性。
　　在重庆格力、合肥格力及重要零部件研发生产子公司凌达压缩机、凯邦电机等所有子分公司推广实施TSQ技术，并率先推出了“变频空调两年免费包换”政策，开创了空调行业先河。
　　郑州新开普：TSQ优化质量可靠性体系
　　郑州新开普电子股份有限公司为了建立符合企业未来发展战略的质量竞争力，大力实施TSQ技术，从组织体系、目标和考核、设计流程、采购流程、质量保证、售后维修、故障根本原因分析和纠正措施、数据和信息反馈等系统性的改进了公司的质量可靠性体系。
　　同时，成立了由公司高层领导组成的质量可靠性战略委员会，通过“实施两个优化，强化三个管控，建立一个系统”来解决新开普在质量管理和技术上的短板，主要包括：
　　两个优化：通过优化组织结构和研发流程，使产品“质量和可靠性”验证满足企业目前“短平快”的要求。
　　强化三个管控：通过试验和评价管控、工艺质量管控、零部件选用管控，逐步改变原来以“救火”的方式解决质量和可靠性问题，转向“以可靠性为中心的预防措施”。
　　建立一个系统：建立和实施FRACAS系统，提升组织的设计能力和水平，使产品的质量和可靠性目标处于可控状态。
　　通过实施TSQ，郑州新开普电子建立了完善的质量管理体系，形成了良好的质量和可靠性文化，使产品设计验证周期由原来的两个月降低到2~3周；环境适应性应力裕度提升35%，结构完整性（耐振动）提升50%，重大设计缺陷识别率提升50%；关键件的管控率提升30%；生产制造工艺缺陷降低25%；返修率降低25%，售后支持人员减少20%；关键和重要故障建立了完善的故障反馈和跟踪系统；产品三包期故障率每年约降低10%，维修成本每年下降15%。